Antes de cotizar un brazo robótico o un sensor de par, conviene saber qué se va a medir, quién va a operar la celda y qué pasa si el turno noche queda solo. Estos son los puntos donde la mayoría de las pymes metalúrgicas ve resultados concretos durante el primer año de trabajo con nosotros.
Antes de proponer cualquier cambio, medimos tiempos de ciclo, paradas no planificadas y puntos donde el operario fuerza la máquina. Ese relevamiento se hace con la línea en marcha, no en una simulación. La consecuencia práctica es que el plan de automatización se arma sobre cuellos de botella verificados y no sobre supuestos de catálogo.
En la mayoría de los talleres del conurbano el controlador existente sigue funcionando bien. Trabajamos sobre esa base: sumamos módulos de E/S, actualizamos el programa y dejamos documentada la lógica nueva. Así el mantenimiento posterior no depende de un integrador externo ni de una licencia que nadie sabe renovar.
Los ajustes finos y las pruebas de seguridad se hacen en ventanas de parada acordadas con el jefe de planta, generalmente los fines de semana o entre turnos. El objetivo es que el lunes la línea arranque con el cambio ya probado y no con un robot a medio calibrar ocupando el pasillo.
No alcanza con entregar el manual del fabricante. Armamos sesiones cortas con los operarios y el mecánico de mantenimiento para que sepan reconocer una lectura anómala, hacer el reset de una alarma y pedir soporte con información útil. Ese detalle define si la celda sigue andando a los seis meses.
Elegimos componentes que se consiguen en el mercado argentino o que tienen representante técnico en el país. Un sensor importado sin stock puede dejar una línea parada dos semanas. Preferimos una especificación un poco menos ambiciosa pero sostenible en el tiempo.
Entregamos esquemas eléctricos actualizados, listado de variables del PLC y protocolo de arranque. Si mañana cambia el integrador o se incorpora un técnico nuevo, la fábrica no arranca de cero. Es la parte menos vistosa del proyecto y la que más se agradece a los dos años.
Si querés ver cómo aplicamos este orden en un caso concreto, revisá nuestra metodología de trabajo o escribinos por contacto para coordinar una visita técnica.
Cómo trabajamos en MNO Kranti Tech: cada intervención en planta arranca con una medición real, no con una propuesta de catálogo. Estas son las etapas que repetimos desde 2019 en talleres metalúrgicos, plantas de alimentos y líneas de ensamblaje del conurbano bonaerense.
Dos jornadas completas dentro de la planta. Medimos tiempos de ciclo, registramos paradas no planificadas y revisamos qué sensores ya están instalados. Sin este paso, cualquier propuesta de automatización queda en el aire.
Armamos el layout de la celda con los recorridos reales del operario, los puntos de apriete y las zonas donde el robot colaborativo puede convivir sin vallado adicional. Se entrega plano y lista de componentes antes de comprar nada.
Montaje del brazo, sensores de par y PLC en horario nocturno para no frenar la producción. Las pruebas se hacen con lotes reales del cliente, no con piezas de laboratorio. Si algo no cierra, se corrige en la misma semana.
El personal de mantenimiento aprende a leer el HMI, forzar un ciclo y diagnosticar fallas básicas. Entregamos manual en español y quedamos disponibles por teléfono durante los primeros treinta días de operación.
Volvemos a medir los mismos indicadores del relevamiento inicial. Comparamos y ajustamos parámetros del control. Es la única forma de saber si la inversión rindió o si hay que reformular el enfoque.
Entre el primer relevamiento y la puesta en marcha pasan entre cuatro y nueve semanas, según el tamaño de la línea y la disponibilidad de repuestos. Los plazos se acuerdan por escrito antes de empezar. Si surge una demora por importación de componentes, se avisa con anticipación y se propone una alternativa local. Preferimos decir que un proyecto no entra en el plazo antes que estirar un cronograma sin explicación.