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Qué entra y qué queda fuera de cada escenario

Alcance del diagnóstico Cubrimos líneas de ensamblaje, celdas de soldadura por puntos, paletizado y estaciones de apriete que ya están en operación. No evaluamos proyectos en papel ni layouts que todavía no tienen bancada definida: sin una máquina real no hay lecturas útiles.

Medición y trazabilidad Cuando hablamos de sensores de par, repetibilidad o ciclos, nos referimos a datos tomados con instrumentos calibrados y registrados en el propio controlador. Las estimaciones por cálculo teórico se marcan aparte y no se mezclan con valores medidos.

Integración con lo existente Los escenarios suponen que el PLC, el variador o el robot ya están instalados y funcionando. Si el equipo de control es anterior a la norma IEC 61131-3 o no expone puerto de comunicación, la propuesta cambia y se avisa antes de cotizar cualquier intervención.

Personal y capacitación Ningún escenario contempla operación sin personal formado. El tiempo de puesta en marcha incluye la capacitación del operario y del técnico de mantenimiento, pero no reemplaza la formación externa que la pyme decida contratar por su cuenta.

Disponibilidad de repuestos Los plazos de reposición dependen de importadores y stock local. No prometemos disponibilidad inmediata de componentes críticos: cuando un sensor o un efector no tiene reemplazo en el país, se documenta el riesgo antes de avanzar.

Seguridad y normativa Toda celda colaborativa requiere análisis de riesgo y resguardos según la normativa vigente. Los casos que describimos asumen que ese análisis ya fue hecho o se hace en paralelo, no como parte del mismo trabajo de automatización.

Capturas de planta que explican cada solución

Estas imágenes no son renders de catálogo. Salen de celdas de ensamblaje, tableros y puestos de trabajo reales donde ya probamos la integración. Sirven para ver qué se mira cuando se decide automatizar una línea que ya está en marcha.

Celda de apriete con lectura de par en tiempo real

El sensor va montado entre el husillo y la boca de la herramienta, no sobre el motor. Así se evita el ruido mecánico del reductor y la lectura refleja lo que realmente recibe el tornillo. En líneas que ya trabajan con torquímetro manual, el cambio se hace por estación y sin rehacer el layout completo.

Tablero de control con lógica editable por el propio taller

La pantalla muestra el programa corriendo sobre un entorno compatible con IEC 61131-3. La idea es que el técnico de mantenimiento pueda abrir el bloque, revisar una variable y volver a compilar sin llamar a un integrador externo. Los respaldos quedan en el mismo equipo, no en la nube de un proveedor.

Cobot en paletizado junto a un operario de turno

El brazo comparte espacio con la persona que carga las cajas. No hay reja: hay escáner de zona, velocidad reducida y parada por contacto. En talleres chicos del conurbano esto funciona mejor que un cerramiento completo, porque el operario sigue viendo la pieza y corrige sobre la marcha.

Relevamiento previo antes de tocar la línea

Antes de cotizar cualquier integración se levanta el ciclo real: tiempos por estación, paradas no planificadas, repuestos disponibles y formación del personal. Ese relevamiento suele definir más el alcance que el presupuesto. Sin ese paso, la automatización termina resolviendo un problema que la planta no tenía.

Capacidades aplicadas a planta

Lo que resolvemos cuando la línea ya está en marcha

No trabajamos con maquetas. Entramos a talleres donde el ciclo no se puede detener, donde hay operarios con años de oficio y donde cada minuto de parada se nota en la facturación. Estas son las capacidades que activamos según el caso.

Contanos tu situación

Integración de celdas robotizadas

Montaje de brazos y cobots en puestos existentes, con ajuste de layout, cercado perimetral y protocolos de seguridad antes de la primera prueba. Definimos el alcance según el espacio real del taller, no según un catálogo.

Sensórica y control de proceso

Selección e instalación de sensores de par, proximidad y visión para medir lo que antes se anotaba en papel. Cada punto de medición se elige por repetibilidad y protocolo, no por marca.

Software de control y trazabilidad

Programación de PLC y HMI con lógica documentada, sin dependencia de licencias cerradas. El personal técnico de la planta queda capacitado para leer y modificar el programa.

Retrofit de maquinaria existente

Actualización de equipos con años de servicio: cambio de controladores, reemplazo de sensores obsoletos y conexión a red de planta. Menos inversión que una máquina nueva, con resultados medibles en pocas semanas.

Optimización de tiempos de ciclo

Análisis de cuellos de botella en ensamblaje y paletizado. Reorganizamos secuencias, reducimos movimientos improductivos y dejamos indicadores visibles para el turno.

Mantenimiento predictivo

Registro de vibración, temperatura y consumo eléctrico para anticipar fallas antes de que frenen la producción. Los datos quedan en la planta, accesibles desde cualquier puesto autorizado.

Si querés ver cómo se aplicó esto en un caso concreto, revisá los escenarios de uso o leé el análisis sobre sensores de par en pymes metalúrgicas.

Escenarios donde la automatización deja de ser una promesa de folleto

Por qué una pyme metalúrgica elige este camino y no otro

No vendemos una línea llave en mano ni un paquete cerrado. Trabajamos sobre la celda que ya existe: sensores de par, controladores, software de supervisión. La diferencia se nota cuando hay que resolver un paro a las dos de la mañana y del otro lado hay alguien que conoce el taller.

Diagnóstico antes que cotización Primero medimos tiempos de ciclo, puntos de retrabajo y cuellos de botella reales. Recién después se define qué automatizar y qué conviene dejar manual. Muchas veces la respuesta es incómoda: no todo el proceso necesita un robot.
Integración con lo que ya está instalado Los PLC viejos, las balanzas y los lectores de código siguen funcionando. Adaptamos protocolos y sumamos capas de comunicación en lugar de reemplazar equipos que todavía rinden. Eso baja el riesgo de parar la planta una semana entera.
Personal técnico propio capacitado El operario que hoy carga piezas a mano es el mismo que mañana supervisa la celda. Armamos rutinas de mantenimiento y documentación en castellano, sin depender de un integrador externo cada vez que se traba un eje.
Repuestos y soporte con presencia local Un sensor de par o un servo que tarda seis semanas en llegar deja la línea muerta. Priorizamos componentes con stock regional y alternativas compatibles, aunque no sean la marca más vistosa del catálogo.
Resultados medibles, no promesas Definimos indicadores antes de arrancar: piezas por turno, porcentaje de descarte, horas de paro no planificado. A los tres meses se compara contra la línea base y se ajusta. Si el número no mejora, se revisa el diseño, no se estira el relato.

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