Notes From a Recent Planning Session

Publicado el 14 de marzo · Lectura de 6 minutos · Automatización de líneas de ensamblaje

La reunión duró casi tres horas y dejó más preguntas que certezas. Nos juntamos con el jefe de mantenimiento de una planta metalúrgica en Avellaneda que ensambla soportes estructurales para el sector de maquinaria agrícola. La idea era simple: revisar qué se puede automatizar sin detener la línea durante semanas ni reemplazar la mitad del personal. Lo que salió de esa charla no fue un plan cerrado, sino un mapa de decisiones concretas que conviene ordenar antes de comprar cualquier equipo.

El primer punto que apareció fue el cuello de botella real. No era la soldadura, como suponían, sino la verificación dimensional posterior. Dos operarios medían cada pieza con calibre y anotaban los valores en una planilla que después nadie leía. Ahí hay margen para sensores de precisión con registro automático, pero también hay un problema de formato: los datos tienen que llegar a alguien que los use, no acumularse en un archivo muerto. La segunda observación fue sobre el layout. La celda actual tiene apenas 4,2 metros de frente útil, lo que descarta brazos de gran alcance y obliga a pensar en cobots montados sobre riel o en estaciones fijas con alimentación manual.

Quedó pendiente definir el protocolo de comunicación. La planta ya tiene un PLC viejo que funciona bien y nadie quiere tocar. La opción más razonable parece ser una capa intermedia que traduzca señales sin reemplazar el controlador existente. Eso implica elegir sensores con salida IO-Link o Modbus TCP, y verificar que el software de supervisión pueda leer ambos sin licencias adicionales. En la próxima visita vamos a medir tiempos reales de ciclo en tres turnos distintos para tener una línea base antes de proponer cualquier cambio.